Les 24h de l'innovation
projet réalisé à 10 / 2024
Les 21 et 22 novembre, j'ai pu participer à l'événement des 24h de l'innovation dans le domaine de l'aéronautique à Bourges. Plusieurs entreprises y étaient présentes (Safran; JTEKT; Roxel...) dans le but de distribuer des problématiques auxquelles nous devions répondre en 24 heures, en groupe de 10 personnes venant de programmes et d'écoles différents.
Parmi les 15 sujets proposés, j'ai choisi le sujet de l'entreprise Saint-Gobain, qui consistait en la dépose d'un joint de PR sur les vitrages des avions A350 et A320. La problématique qui nous a été donnée était de réparer les joints des vitrages en une seule pose, sans avoir à faire des retouches par la suite, comme du polissage et de la découpe.
étude du sujet
Echange avec le tuteur du projet pour comprendre ses problématiques
Schématisation des concepts
Mise en commun des idées envisageable et premier schéma
Modélisation
CAO pour ensuite imprimer en 3D le prototype
Prototype
A partir d'imprimante 3D et découpe laser on réalise le prototype
Diaporama et présentation
Explication de notre solution devant un jury et l'ensemble des participants en 3 minutes
La solution envisagée consiste à remplacer l'embout du tube de dépose de joint en polysulfure et à concevoir un système mobile et flexible. Ce système sera capable de s'adapter à tous les types de vitrage, en tenant compte de leur inclinaison et de leurs courbes.
Au niveau des vitrages, il faut imaginer qu'entre le joint et le fuselage, il y a un jeu de 1 à 2 mm. Nous avons donc conçu un nouvel embout associé à un guide, permettant, en un seul passage, de déposer le joint au bon endroit et sans retouche ultérieure.
Sur le prototype, le gabarit (en blanc) suit le joint à réparer. Il est directement relié à la poignée, qui permet de contrôler le flux de dépose du joint PR dans le gabarit, afin de ne pas avoir de surplus. Le joint PR sera apporté par un système d'air comprimé situé au dos du tube (cylindre en carton).
Le gabarit est composé d'une raclette qui relève le surplus, le rapporte vers l'arrière et, enfin, vient l'aplatir, le tout dans le but de minimiser les pertes de matière.
Afin de rendre le système flexible et plus souple à porter (pour éviter les TRMS), nous avons développé un bras articulé accompagné d'une ventouse, permettant de fixer facilement le système sur les vitrages de l'avion en stationnement.
L'ensemble du système est réutilisable sur tous types d'avions. Il suffit simplement de changer le gabarit pour l'adapter aux dimensions du joint à réparer.
Les matériaux choisis permettent de maintenir un faible coût de production. Nous utilisons de l'aluminium pour le bras articulé, car il est léger et résistant. La ventouse a un rayon minimum de 3 cm afin de supporter le système, et les gabarits sont fabriqués en PTFE, un matériau que nous moulons par compression.
Présentation de la solution développée avec toute l'équipe devant l'ensemble des participants, y compris les membres du jury et du comité d'organisation, suivie de la remise des prix.
Compétences :
- Travaille en équipe
- Modélisation 3D
- Confection de prototype
- Organiser un projet
- Développer une solution concrète en 24h